出荷とは？
発送との違いや誤出荷の原因について解説

WMSに登録している商品の在庫情報を参照して、出荷指示データに基づいた在庫の引き当てを行います。
倉庫の在庫を確保し、他の注文による重複の出荷指示がかからないようにするためです。在庫引き当てを行わなければ、在庫がなくても注文を受け付けてしまい、意図せず欠品が生じる場合があるため、在庫引き当て処理は重要な作業の一つだと言えるでしょう。

出荷する商品を倉庫から取り出す作業です。
ピッキングリストには品番や個数、サイズ、色、倉庫のロケーションなど、倉庫から正しい商品を取り出すために必要な情報が記されています。

倉庫から取り出した商品の品番や数、サイズなどが正しいかチェックする作業です。破損やキズの有無などもチェックします。

指定の包装資材や箱などで商品を梱包し、送り状を用意します。
発送の際に破損などが起きないよう、必要に応じて緩衝材なども活用します。ワレモノや精密機械など、商品の性質によっては注意事項を示すラベルを貼り付ける作業も発生します。
業者によっては商品を包んで送り状の用意をするだけでなく、
プレゼント用のラッピングなどを行うこともあります。

梱包した商品を運送業者の運搬車に積み込み、顧客のもとへ送り出す作業です。
郵便局など他の業者にまとめて引き渡すことが多いものの、企業が直接配送するケースもあります。

出荷処理を完了する前に二人一組で内容に間違いがないか確かめるなど、ミスを防ぐためには二重チェックが有効だと言えるでしょう。
特に商品数や商品タイプのミスが多発している場合、二人の目でチェックすることによって発送前に不備に気付ける可能性が高まります。
目視だけでピッキングを行うのではなく、ハンディスキャナーなどを併用し、数量や品番を機械的にチェックするのも効果的です。

出荷処理を行うスペースが十分に確保されていないと、あちこちに積み上げられた在庫と取り違えやすくなり、ミスの原因になります。
品番を間違えて出荷してしまうミスが続いている場合、倉庫を整理して独立したスペースを作りましょう。
そうすることで商品が混ざりにくくなるほか、管理タグを他の商品に貼ってしまうなどのミスを削減することもできます。
また、ピッキングリストや注文書は、商品と分けて保管するとより安全性が高まります。

誤出荷は、スタッフのスキル不足や商品を取り違えやすい保管体制などが原因だと考えられます。
WMS（倉庫管理システム）を導入すれば、経験の浅いスタッフでも商品を間違えずにピッキングできるので、ベテランほどの経験がなくてもミスを防ぐことができるでしょう。

また、全員が共通のシステムを使用することで作業を標準化できれば、ミスが発生した際に何が原因だったのか明確となり、その後の改善も容易になるはずです。

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