誤出荷を防ぐ対策は?原因とリスクについて解説

物流業界において、倉庫から顧客に注文通りに商品が届かないことを、誤出荷といいます。誤出荷が起きると再出荷の手配が必要になるだけでなく、企業イメージや信頼性の低下につながります。誤出荷が起きる原因やリスクを知り、あらかじめ適切な対策をとることが重要です。

今回は、誤出荷が発生する原因や誤出荷に起因するリスク、誤出荷を減らすための対策についてご紹介します。

誤出荷のよくあるパターンとは?

誤出荷が起きる際によくあるミスは、商品の数量や種類、配送先、納期の間違い、伝票の誤記、注文が入っているにもかかわらず出荷されていない出荷漏れなどです。

誤出荷を減らすためには、在庫や注文状況、出荷状況の管理などを包括的に行う必要があります。

誤出荷が起きる主な原因

誤出荷には、出荷作業に関わる担当者のヒューマンエラーと、システムの不具合や連携ミスなどシステム上のエラーの2パターンがあります。それぞれの具体的な事例をご紹介します。

作業工程の属人化・マニュアルの未整備

出荷における作業をマニュアルではなく特定の人の経験や感覚に頼り、「あの人しかこの作業ができない」という属人化が起きると、周りの人がミスのチェックができなくなり、誤出荷が発生しやすくなります。

出荷は細かい作業をいくつも経て行うものなので、ベテランであってもミスは起こり得ます。誰でもミスなく出荷作業を行えるようにするためには、マニュアルの整備が必須です。

ピッキング・検品のヒューマンエラー

商品の仕分けやピッキングの際のミスも誤出荷につながります。検品が不十分で品質の悪いものを出荷してしまったり、注文とは異なるカラーやサイズの商品をピッキングしてしまったりすることで誤出荷が発生します。

ラベルや伝票の確認ミス

注文に対して発行するラベルや伝票の確認がおろそかな場合も誤出荷につながります。配送伝票の貼り間違いや手書き伝票の場合の宛先の書き間違いなどにも注意が必要です。

入出荷情報のシステム連携ミス

入出荷に関わるシステム同士の連携がうまくいっていないことが原因で誤出荷が起きることもあります。在庫の数より多くの数量を出荷できるようになってしまっているなど、システム上のミスやエラーも誤出荷の原因となります。

繁忙期の人員不足や教育不足

年末年始や引っ越しシーズン、夏季などは物流の繁忙期です。繁忙期の人員不足によるミスや納品遅れ、作業に慣れていない臨時スタッフへの教育不足やマニュアル共有の不徹底なども誤出荷につながります。

誤出荷の業務への影響とリスク

誤出荷の業務への影響とリスク

誤出荷が発生すると、さまざまな面に悪影響が及びます。具体的な影響を4つご紹介します。

返品・再配のコストがかかる

誤出荷が起きると、返品や追加での再配が必要になります。返品の場合に返送ではなく自社での回収が求められることもあるため、人員・時間・費用の点で大きなコストが発生してしまいます。再送の場合も、本来は一度で済むはずだった出荷をもう一度行うことになるため、配送コストは単純計算で2倍になります。

顧客満足度が低下する

誤出荷の責任は、出荷元である自社にあります。たった一度の誤出荷が先方にとって大きな損害となる可能性もあり、顧客満足度や信頼関係に悪影響を及ぼす恐れもあります。

在庫差異が発生する

数量や種類を間違えて誤出荷してしまうと、本来倉庫にあるはずの在庫数にズレが生じ、在庫管理に支障をきたします。

個人情報流出のリスクがある

配送先を間違えると、本来届けるべき相手ではない場所に荷物が届いてしまうことになります。仮に荷物の中に本来の納品伝票が入っていた場合は個人情報の流出につながります。

誤出荷を減らすための対策

誤出荷は人為的なミスやシステム上のエラーで発生するため、完全になくすことは困難です。しかし、以下のような対策をとることで誤出荷を減らすことは十分に可能です。

ダブルチェック体制を整える

出荷業務を一人で行うと、どうしてもミスが発生しやすくなります。誤出荷を減らすためには、ミスを早期に発見するためのチェック体制が必要です。ピッキング後、梱包前、出荷前など、ミスが起こりやすいタイミングでダブルチェック体制を敷き、誤出荷を予防しましょう。

誤出荷は、梱包段階で他の商品と混ざることや、ピッキングした商品と出荷待ちの商品が混ざることなどでも発生します。そうした混在が起きないよう、梱包や仕分け作業において十分なスペースを確保することも重要です。

作業マニュアルを整備・可視化する

誤出荷を減らすためには、出荷前のミスにスタッフ全員が気付ける体制を取ることが重要です。そのためには、作業の流れを明確にマニュアル化する必要があります。誰が見ても効率的でミスの起こりにくい作業マニュアルを整備し、スタッフ全員で共有しましょう。

WMS(倉庫管理システム)を導入する

WMS(倉庫管理システム)とは、資材や商品の入出庫管理や在庫管理ができるシステムです。WMSを導入することで、入出荷や保管における倉庫内作業の効率化や正確性の向上が図れます。

在庫管理機能では、倉庫のどこに、何が、いくつあるのかを把握し管理します。入荷管理機能では、入荷予定、入荷検品、ロケーション管理、返品による入荷の管理を、また出荷管理機能では、出荷予定や仕分け、ピッキング、出荷検品などを管理して、出荷予定がある商品に対して倉庫内での商品の有無を確認します。その後、ピッキング指示に基づいて商品を取り出し、ミスがないかの検品が完了したら、ラベルや伝票を発行して出荷します。

WMSを導入すると、ヒューマンエラーが起きやすい倉庫内の作業を効率的に管理できるようになります。

物流業務をアウトソーシングする

入荷や出荷、在庫管理といった物流業務を自社ですべて行おうとすると、コスト的にも大きな負担がかかります。EC事業者が物流の専門的なノウハウを持つことも難しいことです。そこで近年活発に行われているのが、物流業務を自社でまかなうのではなく他社に委託する物流アウトソーシングです。

物流をアウトソーシングすると、物流に関する業務を専門業者に任せることで自社は商品開発などに集中でき、業務効率化が図れるメリットがあります。注文データの処理やクレーム発生時の顧客対応なども一貫して外注するフルフィルメントサービスを利用するEC事業者も増えています。

しかし、費用がかかる、物流現場の実態や運用の様子、問題点を自社内で確認しづらくなる、などの注意点もあります。そのため、自社の事業規模や経営スタンスなどを基に導入を判断することが重要です。

物流アウトソーシングの検討にあたっては、自社の配送における状況や課題の把握が欠かせません。その段階では、物流の専門家に判断を依頼することも必要でしょう。

エスプールロジスティクスでは、独自のノウハウを基に荷主様の配送状況を丁寧に分析し、荷主様と受取人様のどちらにとってもメリットが最大化するコンサルティングを提案しています。荷主様の物流が最適に機能するよう、拠点選定、センターのレイアウト、導入機器の選定、オペレーション設計などに至るまで、すべて一貫して代行します。一部工程の部分的なご提供や、現場業務の立ち上げ、稼働後の継続運営のサポートなども可能です。

設計段階からの「提案力」や、一社ごとに異なる課題を見つけて改善に導く課題「改善・コンサルティング力」、活気ある現場を創出するための「活力・コンプライアンス」など、3つの重要なポイントを押さえたコンサルティングで最適なオリジナルロジスティクスをデザインし、最適な運営管理体制を構築します。物流におけるコストダウンや労務の手間の軽減など、物流に関する課題をお持ちの際は、ぜひお気軽にご相談ください。

まとめ

物流現場で対策が必要になる誤出荷。誤出荷が起きると不要な費用や手間が発生してしまうだけでなく、クライアントとの信頼関係にも悪影響を及ぼします。

誤出荷が起きる原因やパターン、リスクを理解し、倉庫管理システムの導入や他社への物流アウトソーシングも含めた適切な対策を講じていきましょう。

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